Case Study: Hệ Thống Tuyển Từ Nhà Máy Mì Ăn Liền

Hệ thống tách sắt (magnetic separator) là một "lớp phòng vệ" rất hiệu quả để giảm nguy cơ lẫn kim loại trong sản phẩm mì ăn liền, đồng thời giảm tải cho máy dò kim loại và ổn định vận hành. Case study này mô tả cách triển khai máy tuyển từ nhà máy mì theo đặc thù dây chuyền mì ăn liền tại Việt Nam.

Lưu ý: Case study được xây dựng dựa trên kinh nghiệm triển khai thực tế. Tên cụ thể của nhà máy không được công bố theo yêu cầu bảo mật thông tin khách hàng.

Cập nhật lần cuối: 2026-01-25 — Tác giả: Nam châm Hoàng Nam, chuyên gia giải pháp nam châm công nghiệp

Tóm tắt nhanh: Case study cho thấy tách từ đúng điểm giúp giảm trip metal detector và bảo vệ cụm chiên.

• Bố trí nhiều cấp nam châm từ đầu vào đến trước đóng gói.
• Kết quả: giảm reject, giảm downtime và tăng tuổi thọ thiết bị.
• Gợi ý cách đo lường ROI và duy trì hồ sơ HACCP.

Tham khảo nhanh: Nam châm đất hiếm · Lưới nam châm lọc sắt · Nam châm vĩnh cửu

Trả lời nhanh: Case study nhà máy mì ăn liền

Hệ thống tuyển từ nhiều cấp giúp chặn mạt sắt sớm, giảm trip ở máy dò kim loại và bảo vệ cụm chiên. Hiệu quả cao nhất khi bố trí đúng vị trí và có SOP vệ sinh – giám sát rõ ràng.

Bối cảnh và thách thức nhiễm kim loại

Dây chuyền sản xuất mì ăn liền với nhiều điểm rủi ro nhiễm kim loại

Thông tin nhà máy

Thông số	Chi tiết
Công suất	200.000 gói/ngày (tương đương ~20 tấn)
Sản phẩm	Mì gói, mì ly, mì tô
Vận hành	24/7, 3 ca
Thị trường	Nội địa + xuất khẩu
Chứng nhận	HACCP, ISO 22000, BRC

Nguồn gốc nhiễm kim loại trong sản xuất mì

Trong sản xuất mì ăn liền, dị vật kim loại thuộc nhóm mối nguy vật lý (physical hazard), có thể gây chấn thương cho người tiêu dùng, kéo theo rủi ro thu hồi và thiệt hại thương hiệu.

1. Chế biến bột (Flour Processing/Handling):

• Bột mì, tinh bột, phụ gia đi qua silô–vít tải–sàng–phễu
• Mạt sắt từ thiết bị hoặc lẫn tạp từ bao bì
• Ghim bấm, dây đai, mảnh lưới từ nguyên liệu

2. Công đoạn chiên (Frying):

• Rung động, nhiệt và mài mòn cơ khí
• Mảnh kim loại từ băng tải, xích, trục, gạt
• Kim loại lọt vào dầu chiên gây hư hại thiết bị
• Đây là điểm rủi ro cao nhất

3. Gia vị (Seasoning):

• Gia vị bột (muối, đường, bột nêm, ớt) cấp liệu bằng rung/vít tải
• Mạt kim loại từ thiết bị hoặc nguyên liệu
• Đường cấp gia vị đa dạng tăng điểm phát sinh rủi ro

4. Đóng gói (Packaging):

• Mảnh kim loại từ máy đóng gói
• Kim loại từ các công đoạn trước còn sót

Thách thức cụ thể trước khi triển khai

Vấn đề 1: Tỷ lệ sản phẩm bị loại (reject) ở máy dò kim loại cao

• Trung bình 25-35 gói bị loại/ca do máy dò kim loại báo động
• Tổn thất: ~0.5-1% sản lượng
• Thời gian dừng máy (downtime) để xử lý: 15-20 phút/ca

Vấn đề 2: Hư hại thiết bị chiên

• Băng tải chiên bị mòn nhanh do mạt sắt
• Thay băng tải 4 tháng/lần (chi phí cao)
• Rủi ro cháy dầu nếu kim loại tạo tia lửa

Vấn đề 3: Khiếu nại khách hàng

• 2 khiếu nại về dị vật trong 12 tháng
• 1 lô xuất khẩu bị từ chối

Vấn đề 4: Audit HACCP có điểm cần cải thiện

• Điểm kiểm soát dị vật chưa đủ mạnh
• Hồ sơ giám sát chưa đầy đủ

Thiết kế hệ thống máy tuyển từ nhà máy mì theo công đoạn

Lựa chọn thiết bị phù hợp từng công đoạn

Nguyên tắc thiết kế

"Càng sớm càng tốt" - Đặt tách sắt ở đầu nguồn để:

• Bảo vệ thiết bị phía sau (đặc biệt cụm chiên)
• Giảm nhiễm bẩn lan truyền
• Tránh "trộn đều" dị vật vào cả mẻ

Phối hợp nam châm + máy dò kim loại:

• Nam châm: Loại bỏ ferrous và inox yếu từ
• Máy dò kim loại: Phát hiện nhôm, đồng và phần còn sót

Lựa chọn thiết bị theo công đoạn

Công đoạn	Loại thiết bị	Thông số	Số lượng
Tiếp nhận bột	Lưới nam châm 350mm	11.000 Gauss, 2 tầng	3
Trước máy trộn	Thùng lọc từ 250x250mm	12.000 Gauss	4
Đường gia vị bột	Hỏa tiễn từ 100mm	12.000 Gauss	6
Sau chiên	Thanh từ treo	10.000 Gauss	4
Trước đóng gói	Thùng lọc từ 200x200mm	12.500 Gauss	8

Tổng: 25 cụm nam châm cho toàn bộ dây chuyền

Vị trí lắp đặt trong nhà máy

Sơ đồ bố trí hệ thống tách sắt theo dây chuyền mì ăn liền

Điểm 1: Tiếp nhận bột mì (Scalping)

Vị trí: Phễu tiếp nhận bột mì, tinh bột, phụ gia

Mục đích:

• Chặn dị vật từ bao bì, vận chuyển
• Loại bỏ ghim bấm, dây đai, mảnh kim loại lớn
• Bảo vệ vít tải và sàng rung

Thiết bị: Lưới nam châm 350mm, 2 tầng, 11.000 Gauss

Điểm 2: Trước máy trộn (Critical Point)

Vị trí: Ngay trước cửa nạp mixer

Mục đích:

• Chặn mạt sắt từ nguyên liệu và thiết bị cấp liệu
• Tránh "trộn đều" dị vật vào cả mẻ bột nhào
• Bảo vệ lưỡi trộn

Thiết bị: Thùng lọc từ 250x250mm, 12.000 Gauss

Điểm 3: Sau chiên (High Risk Area)

Vị trí: Trên băng tải sau cụm chiên, trước đi vào khu vực gia vị

Mục đích:

• Thu mảnh sắt phát sinh từ cơ khí sau môi trường nhiệt và rung
• Tránh kéo dị vật sang khu vực gia vị
• Bảo vệ chất lượng sản phẩm

Thiết bị: Thanh từ treo (plate magnet), 10.000 Gauss

Điểm 4: Tuyến gia vị (Seasoning Line)

Vị trí: Các điểm cấp liệu gia vị bột chính

Mục đích:

• Chặn mạt sắt trước khi rắc lên vắt mì
• Kiểm soát nhiều nguồn gia vị khác nhau
• Đảm bảo gia vị sạch 100%

Thiết bị: Hỏa tiễn từ 100mm cho đường khí nén, 12.000 Gauss

Điểm 5: Trước đóng gói (Final Magnet - CCP)

Vị trí: Ngay trước máy đóng gói, phối hợp với máy dò kim loại

Mục đích:

• Điểm kiểm soát cuối cùng
• Giảm tải cho máy dò kim loại
• Đảm bảo sản phẩm sạch kim loại

Thiết bị: Thùng lọc từ 200x200mm, 2 tầng, 12.500 Gauss

Lưu ý quan trọng: Nam châm không thay thế được máy dò kim loại vì nam châm chỉ hút ferrous và inox yếu từ. Máy dò kim loại vẫn cần thiết để phát hiện nhôm, đồng và các kim loại không từ tính.

Kết quả đạt được

Số liệu cải thiện sau 6 tháng triển khai

Giảm sản phẩm bị loại ở máy dò kim loại

Thời điểm	Số gói bị loại/ca	Giảm so với trước
Trước triển khai	25-35 gói	-
Tháng 1	12 gói	-55%
Tháng 3	6 gói	-78%
Tháng 6	4-5 gói	-83%

Cải thiện vận hành

• Giảm 70% thời gian dừng máy do xử lý báo động máy dò kim loại
• Tăng 4x tuổi thọ băng tải chiên (từ 4 tháng lên 16 tháng)
• 0 khiếu nại về dị vật kim loại trong 12 tháng

Dữ liệu thu gom dị vật

Lượng kim loại thu được (trung bình/tuần):

• Tiếp nhận bột: 8-12g (mảnh lớn từ bao bì)
• Trước trộn: 3-5g (mạt từ vít tải)
• Sau chiên: 2-4g (mạt từ băng tải, xích)
• Tuyến gia vị: 1-2g (mạt mịn)
• Trước đóng gói: <1g (còn sót)

Tổng: ~15-25g kim loại/tuần được loại bỏ

Phân tích ROI

Chi phí đầu tư (CAPEX)

Hạng mục	Chi phí (triệu VND)
Thiết bị nam châm (25 cụm)	420
Vật tư lắp đặt	35
Công lắp đặt	45
Đào tạo + nghiệm thu	20
Tổng CAPEX	520

Tiết kiệm hàng năm

1. Giảm sản phẩm bị loại:

• Trước: 30 gói × 3 ca × 365 ngày = 32.850 gói/năm
• Sau: 5 gói × 3 ca × 365 ngày = 5.475 gói/năm
• Tiết kiệm: 27.375 gói × giá trị = ~140 triệu VND/năm

2. Giảm thời gian dừng máy:

• Trước: 20 phút × 3 ca × 365 ngày = 365 giờ/năm
• Sau: 5 phút × 3 ca × 365 ngày = 91 giờ/năm
• Tiết kiệm: 274 giờ × giá trị sản xuất = ~550 triệu VND/năm

3. Kéo dài tuổi thọ băng tải chiên:

• Trước: 3 lần thay/năm × 80 triệu = 240 triệu
• Sau: 0.75 lần thay/năm × 80 triệu = 60 triệu
• Tiết kiệm: ~180 triệu VND/năm

4. Giảm rủi ro sự cố chất lượng:

• Giá trị quy đổi: ~100 triệu VND/năm

Tổng hợp ROI

Chỉ số	Giá trị
Tổng đầu tư (CAPEX)	520 triệu VND
Tiết kiệm năm 1	~970 triệu VND
ROI năm 1	186%
Thời gian hoàn vốn	~6 tháng

Tích hợp HACCP

Yêu cầu HACCP cho kiểm soát dị vật

HACCP yêu cầu:

1. Nhận diện mối nguy
2. Xác định điểm kiểm soát tới hạn (CCP)
3. Thiết lập giới hạn
4. Giám sát liên tục
5. Hành động khắc phục
6. Lưu hồ sơ đầy đủ

Hồ sơ cần có

1. Bản đồ vị trí nam châm:

• Sơ đồ dây chuyền với vị trí từng cụm
• Mã thiết bị, thông số kỹ thuật
• Phân loại: CCP / OPRP

2. SOP vệ sinh/kiểm tra:

• Quy trình từng bước
• Tần suất: Mỗi ca hoặc mỗi ngày
• Người chịu trách nhiệm

3. Biểu mẫu giám sát:

• Ngày/giờ vệ sinh
• Lượng dị vật thu được (g)
• Kết quả kiểm tra lực từ (hàng tháng)
• Hành động khắc phục

4. Báo cáo xác minh định kỳ:

• Đánh giá hiệu lực kiểm soát
• Theo dõi xu hướng dữ liệu
• Kế hoạch cải tiến

Bảo trì và vệ sinh

Lịch bảo trì

Vị trí	Tần suất vệ sinh	Kiểm tra lực từ
Tiếp nhận bột	Mỗi ca	Hàng tháng
Trước trộn	Mỗi ca	Hàng tháng
Sau chiên	Mỗi 4 giờ	Hàng tháng
Tuyến gia vị	Mỗi ca	Hàng tháng
Trước đóng gói (CCP)	Mỗi ca + ghi chép	Hàng tháng

Quy trình vệ sinh

1. Dừng cấp liệu tại điểm vệ sinh
2. Tháo cụm nam châm theo hướng dẫn
3. Thu gom dị vật vào túi có mã theo dõi
4. Cân và ghi lượng dị vật vào biểu mẫu
5. Lau sạch thanh nam châm
6. Kiểm tra tình trạng cơ khí
7. Lắp lại và xác nhận hoạt động
8. Ký tên người thực hiện và giám sát

KPI theo dõi

• Magnet findings (g/tuần): Theo dõi xu hướng lượng dị vật thu được
• Số lần máy dò kim loại báo động (trip): So sánh trước/sau
• Gauss reading: Đảm bảo không giảm quá 10%

Tác động vận hành (tóm lược)

• Giảm dừng máy do xử lý dị vật
• Ổn định chất lượng và giảm áp lực QA
• Dễ chứng minh hiệu lực kiểm soát khi audit

Bài học và thực hành tốt

5 thực hành tốt

1. Đặt tách sắt ở đầu nguồn

• Tránh "trộn đều" dị vật vào mẻ
• Bảo vệ thiết bị phía sau
• Giảm chi phí xử lý ở cuối dây chuyền

2. Phối hợp nam châm + máy dò kim loại

• Nam châm không thay thế được máy dò kim loại
• Hai hệ thống bổ sung cho nhau
• Máy dò kim loại làm xác nhận cuối

3. Chuẩn hóa vệ sinh và ghi chép

• Dữ liệu mạt sắt thu được giúp truy vết nguồn phát sinh
• Số lần máy dò kim loại báo động (trip) là KPI quan trọng
• Hồ sơ phục vụ audit HACCP/BRC

4. Chú trọng khu vực chiên

• Đây là điểm rủi ro cao nhất
• Mài mòn cơ khí + nhiệt độ cao
• Cần vệ sinh thường xuyên hơn

5. Đào tạo nhân viên

• Hiểu tại sao phải vệ sinh đúng tần suất
• Nhận biết dấu hiệu bất thường
• Ghi chép đúng quy cách

KPI theo dõi sau triển khai

• Tỷ lệ reject tại metal detector (gói/ca)
• Downtime vệ sinh (phút/ca)
• Khối lượng tạp thu được theo tuần
• Số sự cố tại cụm chiên (mòn băng tải/ổ trục)

Bài học rút ra để nhân rộng cho nhà máy khác

Điểm quan trọng không nằm ở thiết bị “mạnh nhất”, mà ở quy trình kiểm soát đồng bộ: vị trí lắp, tần suất vệ sinh, và cách ghi nhận mạt kim loại. Khi ba yếu tố này rõ ràng, hiệu quả cải thiện ổn định hơn và dễ nhân rộng sang dây chuyền khác.

Nếu muốn áp dụng cho nhà máy quy mô nhỏ, hãy bắt đầu bằng một điểm kiểm soát trọng yếu trước, theo dõi kết quả 2-4 tuần, rồi mới mở rộng. Cách làm này giảm rủi ro và giúp đội ngũ quen với quy trình mới.

Chỉ số theo dõi sau khi triển khai

Sau khi lắp đặt, nên theo dõi tần suất dừng máy, tỷ lệ hàng lỗi, và lượng mạt thu được theo tuần. Đây là ba chỉ số dễ đo nhưng phản ánh rõ hiệu quả.

Khi các chỉ số ổn định, việc mở rộng sang dây chuyền khác sẽ ít rủi ro hơn. Ngược lại, nếu mạt giảm nhưng tỷ lệ lỗi không đổi, cần xem lại điểm đặt hoặc quy trình vệ sinh thay vì tiếp tục mở rộng.

Yếu tố con người quyết định hiệu quả

Thiết bị tốt nhưng quy trình không rõ ràng thì hiệu quả vẫn thấp. Khi phân công rõ người chịu trách nhiệm vệ sinh và ghi nhận mạt, kết quả ổn định hơn hẳn.

Đào tạo ngắn cho đội vận hành về cách nhận biết mạt và cách ghi hồ sơ giúp giảm sai sót, đặc biệt trong những tuần đầu triển khai.

KPI theo tuần để giữ ổn định

Theo dõi lượng mạt thu được, tần suất dừng máy, và tỷ lệ hàng lỗi theo tuần giúp thấy ngay xu hướng giảm hiệu quả.

Khi KPI ổn định, việc mở rộng sang dây chuyền khác sẽ ít rủi ro hơn.

Bài học triển khai thực tế

Các dự án thực tế thường gặp vướng ở dữ liệu đầu vào không ổn định, khiến thông số chọn thiết bị bị lệch. Việc lấy mẫu đại diện theo ca sản xuất giúp giảm sai số và tránh chọn sai cấu hình.

Ngoài hiệu quả tách sắt, cần theo dõi thêm chỉ số dừng máy và thời gian vệ sinh để tính đúng lợi ích vận hành. Đây là phần dễ bị bỏ sót nhưng ảnh hưởng lớn đến chi phí dài hạn.

Kết luận

Case study cho thấy hệ tách sắt nhiều cấp giúp giảm trip metal detector, bảo vệ cụm chiên và cải thiện hiệu quả audit HACCP.