Case Study: Hệ Thống Tuyển Từ Nhà Máy Mì Ăn Liền

Hệ thống tách sắt (magnetic separator) là một "lớp phòng vệ" rất hiệu quả để giảm nguy cơ lẫn kim loại trong sản phẩm mì ăn liền, đồng thời giảm tải cho máy dò kim loại và ổn định vận hành. Case study này mô tả cách triển khai máy tuyển từ nhà máy mì theo đặc thù dây chuyền mì ăn liền tại Việt Nam.

Lưu ý: Case study được xây dựng dựa trên kinh nghiệm triển khai thực tế. Tên cụ thể của nhà máy không được công bố theo yêu cầu bảo mật thông tin khách hàng.

Bối cảnh và thách thức nhiễm kim loại

Dây chuyền sản xuất mì ăn liền với nhiều điểm rủi ro nhiễm kim loại

Thông tin nhà máy

Thông số	Chi tiết
Công suất	200.000 gói/ngày (tương đương ~20 tấn)
Sản phẩm	Mì gói, mì ly, mì tô
Vận hành	24/7, 3 ca
Thị trường	Nội địa + xuất khẩu
Chứng nhận	HACCP, ISO 22000, BRC

Nguồn gốc nhiễm kim loại trong sản xuất mì

Trong sản xuất mì ăn liền, dị vật kim loại thuộc nhóm mối nguy vật lý (physical hazard), có thể gây chấn thương cho người tiêu dùng, kéo theo rủi ro thu hồi và thiệt hại thương hiệu.

1. Chế biến bột (Flour Processing/Handling):

• Bột mì, tinh bột, phụ gia đi qua silô–vít tải–sàng–phễu
• Mạt sắt từ thiết bị hoặc lẫn tạp từ bao bì
• Ghim bấm, dây đai, mảnh lưới từ nguyên liệu

2. Công đoạn chiên (Frying):

• Rung động, nhiệt và mài mòn cơ khí
• Mảnh kim loại từ băng tải, xích, trục, gạt
• Kim loại lọt vào dầu chiên gây hư hại thiết bị
• Đây là điểm rủi ro cao nhất

3. Gia vị (Seasoning):

• Gia vị bột (muối, đường, bột nêm, ớt) cấp liệu bằng rung/vít tải
• Mạt kim loại từ thiết bị hoặc nguyên liệu
• Đường cấp gia vị đa dạng tăng điểm phát sinh rủi ro

4. Đóng gói (Packaging):

• Mảnh kim loại từ máy đóng gói
• Kim loại từ các công đoạn trước còn sót

Thách thức cụ thể trước khi triển khai

Vấn đề 1: Tỷ lệ sản phẩm bị loại (reject) ở máy dò kim loại cao

• Trung bình 25-35 gói bị loại/ca do máy dò kim loại báo động
• Tổn thất: ~0.5-1% sản lượng
• Thời gian dừng máy (downtime) để xử lý: 15-20 phút/ca

Vấn đề 2: Hư hại thiết bị chiên

• Băng tải chiên bị mòn nhanh do mạt sắt
• Thay băng tải 4 tháng/lần (chi phí cao)
• Rủi ro cháy dầu nếu kim loại tạo tia lửa

Vấn đề 3: Khiếu nại khách hàng

• 2 khiếu nại về dị vật trong 12 tháng
• 1 lô xuất khẩu bị từ chối

Vấn đề 4: Audit HACCP có điểm cần cải thiện

• Điểm kiểm soát dị vật chưa đủ mạnh
• Hồ sơ giám sát chưa đầy đủ

Thiết kế hệ thống máy tuyển từ nhà máy mì theo công đoạn

Lựa chọn thiết bị phù hợp từng công đoạn

Nguyên tắc thiết kế

"Càng sớm càng tốt" - Đặt tách sắt ở đầu nguồn để:

• Bảo vệ thiết bị phía sau (đặc biệt cụm chiên)
• Giảm nhiễm bẩn lan truyền
• Tránh "trộn đều" dị vật vào cả mẻ

Phối hợp nam châm + máy dò kim loại:

• Nam châm: Loại bỏ ferrous và inox yếu từ
• Máy dò kim loại: Phát hiện nhôm, đồng và phần còn sót

Lựa chọn thiết bị theo công đoạn

Công đoạn	Loại thiết bị	Thông số	Số lượng
Tiếp nhận bột	Lưới nam châm 350mm	11.000 Gauss, 2 tầng	3
Trước máy trộn	Thùng lọc từ 250x250mm	12.000 Gauss	4
Đường gia vị bột	Hỏa tiễn từ 100mm	12.000 Gauss	6
Sau chiên	Thanh từ treo	10.000 Gauss	4
Trước đóng gói	Thùng lọc từ 200x200mm	12.500 Gauss	8

Tổng: 25 cụm nam châm cho toàn bộ dây chuyền

Vị trí lắp đặt trong nhà máy

Sơ đồ bố trí hệ thống tách sắt theo dây chuyền mì ăn liền

Điểm 1: Tiếp nhận bột mì (Scalping)

Vị trí: Phễu tiếp nhận bột mì, tinh bột, phụ gia

Mục đích:

• Chặn dị vật từ bao bì, vận chuyển
• Loại bỏ ghim bấm, dây đai, mảnh kim loại lớn
• Bảo vệ vít tải và sàng rung

Thiết bị: Lưới nam châm 350mm, 2 tầng, 11.000 Gauss

Điểm 2: Trước máy trộn (Critical Point)

Vị trí: Ngay trước cửa nạp mixer

Mục đích:

• Chặn mạt sắt từ nguyên liệu và thiết bị cấp liệu
• Tránh "trộn đều" dị vật vào cả mẻ bột nhào
• Bảo vệ lưỡi trộn

Thiết bị: Thùng lọc từ 250x250mm, 12.000 Gauss

Điểm 3: Sau chiên (High Risk Area)

Vị trí: Trên băng tải sau cụm chiên, trước đi vào khu vực gia vị

Mục đích:

• Thu mảnh sắt phát sinh từ cơ khí sau môi trường nhiệt và rung
• Tránh kéo dị vật sang khu vực gia vị
• Bảo vệ chất lượng sản phẩm

Thiết bị: Thanh từ treo (plate magnet), 10.000 Gauss

Điểm 4: Tuyến gia vị (Seasoning Line)

Vị trí: Các điểm cấp liệu gia vị bột chính

Mục đích:

• Chặn mạt sắt trước khi rắc lên vắt mì
• Kiểm soát nhiều nguồn gia vị khác nhau
• Đảm bảo gia vị sạch 100%

Thiết bị: Hỏa tiễn từ 100mm cho đường khí nén, 12.000 Gauss

Điểm 5: Trước đóng gói (Final Magnet - CCP)

Vị trí: Ngay trước máy đóng gói, phối hợp với máy dò kim loại

Mục đích:

• Điểm kiểm soát cuối cùng
• Giảm tải cho máy dò kim loại
• Đảm bảo sản phẩm sạch kim loại

Thiết bị: Thùng lọc từ 200x200mm, 2 tầng, 12.500 Gauss

Lưu ý quan trọng: Nam châm không thay thế được máy dò kim loại vì nam châm chỉ hút ferrous và inox yếu từ. Máy dò kim loại vẫn cần thiết để phát hiện nhôm, đồng và các kim loại không từ tính.

Kết quả đạt được

Số liệu cải thiện sau 6 tháng triển khai

Giảm sản phẩm bị loại ở máy dò kim loại

Thời điểm	Số gói bị loại/ca	Giảm so với trước
Trước triển khai	25-35 gói	-
Tháng 1	12 gói	-55%
Tháng 3	6 gói	-78%
Tháng 6	4-5 gói	-83%

Cải thiện vận hành

• Giảm 70% thời gian dừng máy do xử lý báo động máy dò kim loại
• Tăng 4x tuổi thọ băng tải chiên (từ 4 tháng lên 16 tháng)
• 0 khiếu nại về dị vật kim loại trong 12 tháng

Dữ liệu thu gom dị vật

Lượng kim loại thu được (trung bình/tuần):

• Tiếp nhận bột: 8-12g (mảnh lớn từ bao bì)
• Trước trộn: 3-5g (mạt từ vít tải)
• Sau chiên: 2-4g (mạt từ băng tải, xích)
• Tuyến gia vị: 1-2g (mạt mịn)
• Trước đóng gói: <1g (còn sót)

Tổng: ~15-25g kim loại/tuần được loại bỏ

Phân tích ROI

Chi phí đầu tư (CAPEX)

Hạng mục	Chi phí (triệu VND)
Thiết bị nam châm (25 cụm)	420
Vật tư lắp đặt	35
Công lắp đặt	45
Đào tạo + nghiệm thu	20
Tổng CAPEX	520

Tiết kiệm hàng năm

1. Giảm sản phẩm bị loại:

• Trước: 30 gói × 3 ca × 365 ngày = 32.850 gói/năm
• Sau: 5 gói × 3 ca × 365 ngày = 5.475 gói/năm
• Tiết kiệm: 27.375 gói × giá trị = ~140 triệu VND/năm

2. Giảm thời gian dừng máy:

• Trước: 20 phút × 3 ca × 365 ngày = 365 giờ/năm
• Sau: 5 phút × 3 ca × 365 ngày = 91 giờ/năm
• Tiết kiệm: 274 giờ × giá trị sản xuất = ~550 triệu VND/năm

3. Kéo dài tuổi thọ băng tải chiên:

• Trước: 3 lần thay/năm × 80 triệu = 240 triệu
• Sau: 0.75 lần thay/năm × 80 triệu = 60 triệu
• Tiết kiệm: ~180 triệu VND/năm

4. Giảm rủi ro sự cố chất lượng:

• Giá trị quy đổi: ~100 triệu VND/năm

Tổng hợp ROI

Chỉ số	Giá trị
Tổng đầu tư (CAPEX)	520 triệu VND
Tiết kiệm năm 1	~970 triệu VND
ROI năm 1	186%
Thời gian hoàn vốn	~6 tháng

Tích hợp HACCP

Yêu cầu HACCP cho kiểm soát dị vật

HACCP yêu cầu:

1. Nhận diện mối nguy
2. Xác định điểm kiểm soát tới hạn (CCP)
3. Thiết lập giới hạn
4. Giám sát liên tục
5. Hành động khắc phục
6. Lưu hồ sơ đầy đủ

Hồ sơ cần có

1. Bản đồ vị trí nam châm:

• Sơ đồ dây chuyền với vị trí từng cụm
• Mã thiết bị, thông số kỹ thuật
• Phân loại: CCP / OPRP

2. SOP vệ sinh/kiểm tra:

• Quy trình từng bước
• Tần suất: Mỗi ca hoặc mỗi ngày
• Người chịu trách nhiệm

3. Biểu mẫu giám sát:

• Ngày/giờ vệ sinh
• Lượng dị vật thu được (g)
• Kết quả kiểm tra lực từ (hàng tháng)
• Hành động khắc phục

4. Báo cáo xác minh định kỳ:

• Đánh giá hiệu lực kiểm soát
• Theo dõi xu hướng dữ liệu
• Kế hoạch cải tiến

Bảo trì và vệ sinh

Lịch bảo trì

Vị trí	Tần suất vệ sinh	Kiểm tra lực từ
Tiếp nhận bột	Mỗi ca	Hàng tháng
Trước trộn	Mỗi ca	Hàng tháng
Sau chiên	Mỗi 4 giờ	Hàng tháng
Tuyến gia vị	Mỗi ca	Hàng tháng
Trước đóng gói (CCP)	Mỗi ca + ghi chép	Hàng tháng

Quy trình vệ sinh

1. Dừng cấp liệu tại điểm vệ sinh
2. Tháo cụm nam châm theo hướng dẫn
3. Thu gom dị vật vào túi có mã theo dõi
4. Cân và ghi lượng dị vật vào biểu mẫu
5. Lau sạch thanh nam châm
6. Kiểm tra tình trạng cơ khí
7. Lắp lại và xác nhận hoạt động
8. Ký tên người thực hiện và giám sát

KPI theo dõi

• Magnet findings (g/tuần): Theo dõi xu hướng lượng dị vật thu được
• Số lần máy dò kim loại báo động (trip): So sánh trước/sau
• Gauss reading: Đảm bảo không giảm quá 10%

Bài học và thực hành tốt

5 thực hành tốt

1. Đặt tách sắt ở đầu nguồn

• Tránh "trộn đều" dị vật vào mẻ
• Bảo vệ thiết bị phía sau
• Giảm chi phí xử lý ở cuối dây chuyền

2. Phối hợp nam châm + máy dò kim loại

• Nam châm không thay thế được máy dò kim loại
• Hai hệ thống bổ sung cho nhau
• Máy dò kim loại làm xác nhận cuối

3. Chuẩn hóa vệ sinh và ghi chép

• Dữ liệu mạt sắt thu được giúp truy vết nguồn phát sinh
• Số lần máy dò kim loại báo động (trip) là KPI quan trọng
• Hồ sơ phục vụ audit HACCP/BRC

4. Chú trọng khu vực chiên

• Đây là điểm rủi ro cao nhất
• Mài mòn cơ khí + nhiệt độ cao
• Cần vệ sinh thường xuyên hơn

5. Đào tạo nhân viên

• Hiểu tại sao phải vệ sinh đúng tần suất
• Nhận biết dấu hiệu bất thường
• Ghi chép đúng quy cách

Kết luận

Case study cho thấy việc triển khai hệ thống tách sắt đồng bộ cho nhà máy mì ăn liền mang lại:

• Giảm 83% sản phẩm bị loại ở máy dò kim loại
• Giảm 70% thời gian dừng máy xử lý báo động
• Tăng 4x tuổi thọ băng tải chiên
• 0 khiếu nại về dị vật kim loại
• ROI 186% năm đầu tiên
• Hoàn vốn trong 6 tháng

Thành công phụ thuộc vào:

1. Thiết kế "hàng rào nhiều lớp" từ đầu đến cuối
2. Chọn thiết bị phù hợp từng công đoạn
3. Quy trình vệ sinh và giám sát chặt chẽ
4. Phối hợp tốt với máy dò kim loại

Xem thêm (liên quan):

• Case Study: Lọc Sắt Nhà Máy Sữa 50 Tấn/Ngày
• So sánh Bộ Lọc Nam Châm: Lưới vs Thùng vs Hỏa Tiễn
• Tiêu Chuẩn BRC Kiểm Soát Kim Loại

---

Câu Hỏi Thường Gặp (FAQ)

Nhà máy mì ăn liền cần bao nhiêu cụm nam châm?

Tùy quy mô, thường 15-30 cụm cho dây chuyền 200.000 gói/ngày. Các điểm bắt buộc: tiếp nhận bột, trước trộn, sau chiên, tuyến gia vị, trước đóng gói.

Công đoạn nào rủi ro nhiễm kim loại cao nhất?

Công đoạn chiên (frying) là rủi ro cao nhất do rung động, nhiệt và mài mòn cơ khí. Cần vệ sinh nam châm thường xuyên hơn (mỗi 4 giờ) tại điểm này.

Nam châm có thay thế được máy dò kim loại không?

Không. Nam châm chỉ hút ferrous và inox yếu từ. Máy dò kim loại vẫn cần để phát hiện nhôm, đồng và các kim loại không từ tính. Hai hệ thống bổ sung cho nhau.

ROI đầu tư nam châm cho nhà máy mì là bao nhiêu?

ROI thường > 150% năm đầu. Case study này đạt ROI 186% với hoàn vốn trong 6 tháng nhờ giảm reject, giảm downtime và kéo dài tuổi thọ thiết bị.

Tần suất vệ sinh nam châm trong nhà máy mì?

Tiếp nhận bột: mỗi ca. Trước trộn: mỗi ca. Sau chiên: mỗi 4 giờ. Tuyến gia vị: mỗi ca. Trước đóng gói (CCP): mỗi ca + ghi chép đầy đủ.

Cần mức Gauss bao nhiêu cho sản xuất mì?

Thực phẩm nói chung: tối thiểu 10.000 Gauss. Khuyến nghị 11.000-12.500 Gauss cho mì ăn liền để đảm bảo hiệu quả tách sắt và đáp ứng HACCP.

Hồ sơ nào cần chuẩn bị cho audit HACCP?

Bản đồ vị trí nam châm, SOP vệ sinh/kiểm tra, biểu mẫu giám sát (ngày/giờ, lượng dị vật, kết quả đo Gauss), báo cáo xác minh định kỳ.

Làm sao theo dõi hiệu quả hệ thống tách sắt?

Theo dõi KPI: lượng mạt sắt thu được (g/tuần), số lần máy dò kim loại báo động (trip), kết quả đo Gauss hàng tháng. So sánh trước/sau triển khai.

Cần Tư Vấn Giải Pháp Tách Sắt Cho Nhà Máy Mì?

Nam châm Hoàng Nam - Chuyên gia nam châm công nghiệp với hơn 15 năm kinh nghiệm.

• Hotline: 0988 293 211
• Email: [email protected]
• Khảo sát hiện trạng dây chuyền miễn phí
• Thiết kế giải pháp theo công đoạn

Xem lưới nam châm lọc sắt | Xem nam châm lọc sắt hỏa tiễn

---

Case study được xây dựng dựa trên dữ liệu thực tế từ các dự án triển khai tại nhà máy mì ăn liền Việt Nam.